CNC-bewerkingscalculator

Inleiding

MachiningCalc is een gratis verzameling rekentools voor de verspaning die het werkplaatsrekenwerk voor CNC-frezen, draaien, boren en matrijswerk op één plek bundelt, zodat je tussen twee instellingen niet in een handboek of spreadsheet hoeft te bladeren. De rekenmodules dekken de vier onderdelen die echt insteltijd kosten: snijgegevens (snijsnelheid, voeding, draaibanktoerental, boren, bewerkingstijd), gaten en schroefdraad (voorboordiameter, tapvoeding, draadmaten, steekcirkelcoördinaten, positietolerantie), materiaal- en verbindingsgegevens (metaalgewicht, hardheidsomrekening, aanhaalmoment, spanningsdoorsnede, draaduittrekking, ISO 286-passingen) en spuitgietparameters (sluitkracht, koeltijd, krimp, doseervolume, nadruktijd, kanaalontwerp, cyclustijd). Alles draait in de browser, accepteert invoer in inch of millimeter en toont de gebruikte formule, zodat je elk resultaat aan je eigen ervaring kunt toetsen voordat het in het programma belandt.

Hoe het werkt

De meeste berekeningen op deze site komen neer op een handvol formules, en wie ze kent weet meteen welke rekenmodule hij nodig heeft. Snijsnelheid en spiltoerental hangen samen via RPM = (SFM × 12) / (π × D), waarbij D de gereedschaps- of werkstukdiameter in inch is: een hardmetalen frees van 0,5 inch bij 800 SFM in aluminium komt rond 6.100 omw/min uit, terwijl dezelfde frees in zacht staal bij 200 SFM naar ongeveer 1.530 omw/min zakt. De snijsnelheidsmodule bevat de bereiken die in de werkplaats echt gedraaid worden — aluminium 600–1000 SFM, zacht staal 150–250, roestvast staal 100–180, titanium 40–80 — en rekent om met m/min = SFM × 0,3048. Staat het toerental vast, dan volgt de voeding uit IPM = toerental × spaandikte per tand × aantal tanden: een driesnijder bij 6.100 omw/min en 0,004 inch per tand vraagt ongeveer 73 IPM, en de bewerkingstijd is snijlengte ÷ voeding × aantal gangen + insteltijd. Gaten volgen andere wiskunde: de voorboor is de buitendiameter van de draad min de spoed (M8 × 1,25 → 6,75 mm, afgerond naar de leverbare boor van 6,8 mm), gaten op een steekcirkel liggen in stappen van 360 ÷ N graden op de steekcirkelstraal, en de GD&T-positietolerantie is de diametrale waarde 2 × √(ΔX² + ΔY²) die tegen de tolerantiezone wordt gehouden. Materiaal- en boutgegevens komen uit dichtheden en normen: 7,85 g/cm³ voor staal, 2,70 voor aluminium, 7,93 voor RVS 304 en 4,51 voor titanium; het aanhaalmoment uit T = K × D × F met K rond 0,20 droog en 0,15 gesmeerd; de lagerlevensduur uit L10 = (C/P)^p × 10⁶ / (60n) met p = 3 voor kogel- en 10/3 voor rollagers; en speling of overmaat volgens ISO 286 uit de IT-graden 5–11 voor paren als H7/h6.

Gebruiksscenario's

• Een nieuw werkstuk programmeren: de SFM- en spaandikteadviezen uit de gereedschapscatalogus omzetten naar het toerental en de voeding die de besturing echt wil, en de cyclustijd inschatten vóór het postprocessen.
• Halverwege de order van materiaal wisselen: dezelfde frees van 1/2 inch die in 6061 op 6.100 omw/min liep moet in 1018-staal terug naar ongeveer 1.530 omw/min, en in RVS of titanium nog verder omlaag.
• Een tapgat instellen: de voorboor opzoeken voor UNC-, UNF- of metrische draad en daarna de rigid-tapvoeding controleren zodat de G84-cyclus bij de spoed past.
• Een offerte maken: het metaalgewicht per vorm en legering geeft de materiaalkosten en het verzendgewicht, de bewerkingstijd geeft het uurloondeel van dezelfde offerte.
• Eerstestukscontrole: de X/Y-afwijkingen van de meetmachine omrekenen naar een GD&T-positiewaarde en direct zien of het gatenpatroon binnen de tolerantiezone valt.
• Montage en opspanning: een aanhaalmoment kiezen voor SAE Grade 5/8 of metrische 8.8/10.9/12.9 bouten, de indraaidiepte toetsen aan draaduittrekking in een getapt aluminium oog, en een pers- of speelpassing volgens ISO 286 bepalen.
• Een spuitgietmatrijs inregelen: sluitkracht uit geprojecteerd oppervlak × spuitdruk, koeltijd uit de wanddikte, plus doseervolume, nadruktijd en kanaaldoorsnede om de cyclus rond te krijgen.

Veelgestelde vragen